REFERENZ

Kronospan GmbH

Laminat, Wandpaneele und OSB-Platten: Holzwerkstoffe sind in den eigenen vier Wänden oder im Büro äußerst beliebt. Einer der größten Hersteller von Baustoffen auf Holzbasis ist das Unternehmen Kronospan. Produziert wird unter anderem am Standort Lampertswalde – mittlerweile so viel, dass es in der Logistikhalle auf dem 360.000 m² großen Gelände zuletzt eng wurde. Deswegen entwickelten die Logistikexperten von LogBer gemeinsam mit Kronospan eine Lösung, die zusätzlichen Platz bietet und dank innovativer Technik neue flexible Möglichkeiten in der Intralogistik schafft.

Wachsende Produktnachfrage erfordert mehr Lagerplatz

Jeden Tag laufen bis zu 6.800 Paletten, hauptsächlich mit Laminat, im Kronospan-Werk Lampertswalde vom Band. Nach der Produktion werden sie zunächst am Standort gelagert, bevor sie zu ihren Abnehmern, größtenteils Baumärkte, transportiert werden. Weil die Nachfrage in den letzten Jahren kontinuierlich gestiegen ist, stieß das Lager für Fertigprodukte (ca. 18.000 m²) zuletzt an seine räumlichen Grenzen. „Das Gelände wird in Warenausgangsrichtung durch eine Bundesstraße begrenzt. Ein Ausbau des Lagers war deswegen nur an einer Seite möglich, wo sich zu Projektbeginn 2020 noch das Verwaltungsgebäude sowie ein Mitarbeiterparkplatz befanden“, erklärt Jonas Bauschke, Geschäftsleitung LogBer. „Die einzige Möglichkeit bestand darin, beides abzureißen, um ein 40 Meter hohes Regallager für die Fertigwaren zu bauen. Dieser Plan wird aktuell realisiert. Bis zum dritten Quartal 2023 soll auf einer Fläche von 7.500 m² das zweiflügelige Hochregallager mit bis zu 60.000 Palettenplätzen entstehen.“ Der erste Flügel lässt eine doppeltiefe Lagerung, der zweite sogar eine bis zu neunfachtiefe Lagerung im Kanallager zu.

Förderbrücke verbindet altes und neues Lager

Bevor im Februar 2022 die Bauarbeiten beginnen konnten, entwickelte LogBer zunächst ein umfassendes, zukunftsfähiges Konzept, in dem verschiedene bauliche, logistische und technische Herausforderungen berücksichtigt werden mussten.

Eine davon bestand in der zwischen Werk und dem neuen Lager liegenden Werksstraße, die eine bauliche Direktverbindung beider Bereiche unmöglich macht. Die Lösung ist eine insgesamt 18 Meter hohe Brücke, auf der per Förderstrecke Pakete von A nach B transportiert werden – und das auf vier Ebenen übereinander. Die Paletten werden über vier Doppel-Palettenlifte in die jeweilige Brückenebene gehoben und gelangen von dort aus über Förderbänder in das Hochregallager. „Das Fördersystem über vier Ebenen ermöglicht einen reibungslosen und in sich vollständig redundanten Transport zwischen den beiden Gebäuden. Das ist enorm wichtig, da die Leistungsanforderungen konstant hoch sind“, erläutert Dr. Kai Semrau, Senior Consultant LogBer.

Fördersystem gewährleistet 100-prozentige Ausfallsicherheit

Das neue Fördersystem des Hochregallagers ist die neue Lebensader am Standort Lampertswalde für alle Fertigwaren. Im Materialfluss kommt ihm eine „lebenswichtige“ Bedeutung zu, die es zu einem großen Sicherheitsfaktor macht. Was, wenn ein einzelner Heber oder eine ganze Fördertechnik-Ebene ausfallen? Diese Frage stellten sich auch die Logistikplaner und -berater von LogBer und entwickelten das 100-prozentig redundante Fördertechnik-Konzept, um das Hochregallager rund um die Uhr zu ver- und entsorgen.

Stephan Walther, verantwortlicher Projektleiter bei Kronospan, ist begeistert: „Bei all unseren Überlegungen war immer entscheidend, dass die Anlage im Fall eines Ausfalls einzelner Elemente trotzdem voll funktionsfähig ist. Das konzipierte System lässt ein Höchstmaß an Flexibilität zu. Per Ausfallstrategien und redundanter Materialflüsse können Paletten jederzeit umgesteuert werden, wenn es zu einer Störung auf dem geplanten Transportweg kommt.“

Innovative Wendetechnik für den Transport von OSB-Platten

Flexibilität ist auch beim Transport sogenannter OSB-Platten (Sperrholz) gefragt, die Kronospan in Zukunft ebenfalls produzieren und vertreiben möchte. Sie werden nicht auf Paletten, sondern auf Kanthölzern gelagert – ein Untergrund, der nicht für jede Fördertechnik und Regalbereiche geeignet ist. Die innovative Lösung: Ein eigens hierfür entwickelter Wender dreht die Pakete um 180 Grad, die dann geschützt vor Beschädigung, auf ihrer glatten Seite problemlos über die Brücke befördert werden und sicher ins Hochregal gelangen. Insgesamt werden 15 unterschiedliche Palettentypen (bis zu 3 Meter lang und 2,5 Tonnen schwer) transportiert und gelagert. Um diese hohe Komplexität bedienen zu können, wurden unter anderem Feldtests durchgeführt.

Die Inbetriebnahme des neuen Hochregallagers für Fertigwaren mit Brücke und Fördersystem ist für das dritte Quartal 2023 geplant. Auf zusätzlich 7.500 Quadratmetern sollen dann täglich bis zu 6.800 Paletten eingelagert werden.