Kronospan ist einer der weltweit führenden Hersteller von Spanplatten und anderen hochwertigen Holzwerkstoffen wie Laminatfußböden und Wandpanelen. Am Standort Lampertswalde (Sachsen) standen wir vor der Aufgabe, die Produktionsabläufe zu optimieren. Die Produktionshallen waren überproportional stark mit Logistikflächen belegt und behinderten die Erweiterung mit Produktionsanlagen. Zudem waren die Logistikkosten für das Halbfertigprodukt Spanplatte zu hoch.

Analyse

Die Anforderungsanalyse zeigte, welche Lagerkapazitäten notwendig waren, um der angestrebten steigenden Produktion gerecht zu werden. Es stellte sich die Frage, welche baulichen Maßnahmen auf dem Werksgelände grundsätzlich möglich sind, einhergehend mit einer technischen Subsystemplanung für die Lagerung und den Materialfluss. Wie und wo können die Produkte gelagert werden? Welche Möglichkeiten der Förderung gibt es bei der Ver- und Entsorgung der Produktionslinien? Bei der Lösungssuche standen die Wirtschaftlichkeit und Sicherheit besonders im Fokus. Bei der Standortentwicklungsplanung wurden verschiedene Varianten von Förder- und Lagersystemen in Betracht gezogen, ihre Stärken und Schwächen verglichen sowie Chancen und Risiken abgewogen.

Lösung

Für den Transport der 4,5 Tonnen schweren Spanplattenpakete haben wir schlussendlich eine Elektrohängebahn und ein fahrerloses Transportsystem empfohlen. Diese werden inzwischen in einem automatischen Inhouse-Hochregallager als Tagespuffer für die laufende Produktion und in einem neugebauten Hochregalsilo als Vorratslager deponiert . Der Neubau des 125 Meter langen, 30 Meter breiten und 25 Meter hohen Hochregalsilos war im August 2020 abgeschlossen . Alle Umbaumaßnahmen fanden im laufenden Betrieb der Produktionslinien statt – eine besondere Herausforderung in der Realisierung dieses Projekts.