Kronospan ist einer der weltweit führenden Hersteller von Spanplatten und anderen hochwertigen Holzwerkstoffen wie Laminatfußböden und Wandpanelen. Der Standort Lampertswalde (Sachsen) stand vor der Herausforderung, neue Produktionsanlagen und Produkte aufzubauen, Wachstum zu generieren und Lagerkapazitäten zu erhöhen. Dies stand im Konflikt damit, dass die Produktions- und Lagerhallen bereits überproportional stark belegt und ausgelastet waren. Somit waren ein Wachstum und die Einführung neuer Produktionsanlagen nicht mehr möglich. Das Werksgelände hatte seine Grenzen erreicht und die Komplexität in der Logistik wurde immer höher, weshalb eine neue (automatisierte) Lösung gefunden werden musste.

Nach einer intensiven Voranalyse kristallisierte sich das gemeinsame Ziel heraus, ein Gesamtlogistikkonzept für die vollautomatisierte Ein- und Auslagerung von allen Fertigwaren zu entwickeln, einschließlich der direkt angebundenen Produktionsentsorgung. Als erfahrener Intralogistikberater standen wir unserem Kunden mit unserem gesamten Know-how bei der Lösungsfindung, Konzeptionierung, Ausschreibung bis hin zur Umsetzung als zuverlässiger Partner zur Seite.

Gemeinsam mit Kronospan entwickelten wir ein 40 Meter hohes Hochregallager (HRL) mit etwa 60.000 Palettenplätzen, das für bis zu 14 unterschiedliche (Sonder-)Palettentypen, einschließlich OSB (Spanplatten), geeignet ist. Aufgrund des 24/7 Betriebs vor Ort und der Maßgabe, alle Fertigwaren aus der Produktion einzulagern, musste eine 100%ige Redundanz des Gesamtsystems berücksichtigt werden, um immer eine unterbrechungsfreie und zuverlässige Produktionsentsorgung und Verladung sicherzustellen. Die Realisierung dieses ehrgeizigen Projekts erforderte ein Investitionsvolumen von etwa 60 Millionen Euro.

Eine der größten Herausforderungen bestand in der hohen Komplexität aufgrund der großen Vielfalt an Artikeln und Palettentypen. Es war erforderlich, eine direkte Anbindung an die Produktion sowie an die fahrerlosen Transportsysteme (FTS) sicherzustellen, um eine hohe Verfügbarkeit zu gewährleisten. Um diese Anforderungen optimal umzusetzen, waren die Koordination von bis zu 12 Gewerken sowie die Zusammenarbeit mit Architekten, TGA- und Brandschutzplanern unerlässlich.

Durch die geschaffene Lagerkapazität, die automatisierte Ein- und Auslagerung sowie die direkte Produktionsentsorgung konnte das Unternehmen seine Effizienz und Flexibilität erheblich steigern.